생산혁신
4차 산업 혁신을 비롯한 생산 시스템의 빠른 변화에 따른 공장 역량 확장 및 관리를 위해,
생산혁신 교육의 다양한 프로그램을 수강하십시오.
생산관리종합 과정
생산시스템 전체의 관리
교육 목표
- 생산관리 프로세스의 Best Practice 이해
- 자사 생산관리 핵심영역의 설정과 합리화 방안 도출
- 최적 생산시스템 구축을 위한 기업 부문간 연계방안 모색
과정 개요
- 교육 대상: 생산관리ㆍ생산기획ㆍ생산, 제조부문 관리자 및 실무자
- 교육 시간: 36 HR (5일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 생산관리시스템과 생산계획 및 통제
- 과학적 자재 재고관리
- 생산효율화를 위한 종합설비보전(TPM) 활동
- 생산능률분석 및 관리실무
- 원가절감과 이익관리
- 작업의 설계·측정과 공정관리
- 생산정보시스템의 활용과 효율적 운영
생산관리 실무기본 과정
효과적인 생산관리 프로세스
교육 목표
- 생산관리 프로세스를 종합적으로 이해
- 생산요소별 과학적 관리방안에 대해 고찰
- 생산관리활동의 실무적 문제해결 및 개선방안 도출
과정 개요
- 교육 대상: 생산관리ㆍ생산기획ㆍ생산, 제조부문 담당 실무자
- 교육 시간: 20 HR (3일) / 협의 조정 가능
교육 내용
- 고객만족 생산전략
- 정보기술과 생산관리시스템
- 실무자가 알아야 할 생산관리핵심
- 생산관리와 커뮤니케이션
생산현장 관리기본 과정
포인트별 생산현장의 관리
교육 목표
- 경쟁력 있는 생산현장의 모습 이해
- 현장 원가절감 및 현장관리의 기본인 5S 이해
- 생산현장의 관리 포인트별 문제해결 노하우 습득
과정 개요
- 교육 대상: 생산현장 직장ㆍ반장ㆍ조장, 생산현장 관리감독자 및 담당실무자
- 교육 시간: 16 HR (2일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 기업환경변화와 우리의 역할
- 기업의 이익구조 이해와 코스트다운 방향
- 기업의 이익구조 이해와 코스트다운 방향
- 생산 현장관리 프로세스의 이해와 관리기술
- 현장 조직의 활성화 방안
관리자를 위한 생산혁신 전략 과정
생산의 핵심관리자로서의 능력 배양
교육 목표
- 경쟁우위 생산 전략의 전개를 위한 제반 지식 습득
- 전략적 관점의 생산경영 통찰력 배양
- 기업의 경쟁력 강화를 위한 핵심관리자로서의 리더십 향상
과정 개요
- 교육 대상: 생산관리ㆍ생산지원 부문 관리자, 공장관리ㆍ공장혁신, 품질, 기획 부문 관리자
- 교육 시간: 16 HR (2일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 경영환경의 변화와 생산경영 기술의 발전
- 공장운영 관리지표의 설정과 운용
- 원가관리와 이익관리
- 생산성 혁신 전략과 추진 방안
제조혁신 IE 기본 과정
생산효율화를 위한 기법 숙지
교육 목표
- 현장개선 및 생산효율화를 위한 IE기법 적용포인트 이해
- 생산시스템 전체에 대한 과학적 개선기법 숙지
- 현장의 개선역량 제고를 위해 필요한 현장인의 의식 확립
과정 개요
- 교육 대상: 생산관리· 생산기술· 생산부문 관리자 및 담당실무자, 공정관리· 공정기술 부문 관리자 및 담당실무
- 교육 시간: 22 HR (3일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 생산시스템과 IE
- IE 활동의 기본 (LOSS의 인식)
- 동작 개선을 통한 작업합리화
- 작업분석 및 개선
- 공정관리 합리화 방안
- 제조혁신을 위한 IE 사고
IE 분석기법 및 생산혁신 전문가 과정
공장 혁신을 주도할 전문가 양성
교육 목표
- IE 의 체계적 기법 습득을 통해 공장혁신의 Total 개선활동을 주도할 전문가 양성
- 공장혁신과 합리화 활동의 체계적 주도능력 배양
- 공장혁신의 Master Plan 의 자율적 수립 및 추진능력 배양
- Total IE 기법의 현장 적용능력 배양
과정 개요
- 교육 대상: 기획, 공장혁신, 경영혁신, 생산혁신부문 관리자 및 추진자생산, 설계, 생산기술, 생산관리, 품질관리부문 관리자 및 추진자, 현장 직반장
- 교육 시간: 20 HR (3일) / 협의조정 가능
교육 내용
- IE의 이해
- 작업분석
- 동작분석
- 시간측정 및 관리
- 라인편성과 라인발란스
- 생산현장 LAYOUT 개선
- 설비종합효율 향상을 위한 Approach
- PAC과 표준시간
- 가동분석 (WORK SAMPLING)
- 공정관리와 표준시간
- 작업분석 및 개선
- 물류분석 및 개선
현장개선 5S 실천 과정
성공적인 리더로서의 역량 발휘
교육 목표
- 성공적인 리더로서 역량을 발휘하기 위해서는 현재 본인이 가지고 있는 부하 지도나 코칭 스타일을 분석, 조망하고 보다 바람직한 리더모델 정립
- 다양한 분석툴과 사례연구를 통해, 현업에서 바로 활용할 수 있는 코치로서의 역량을 함양하며, 코칭 리더십 역량을 지속적으로 개선할 수 있는 현업 실천 과제를 도출하여, 조직의 성과 창출을 주도할 수 있는 역량 배양
과정 개요
- 교육 대상: 팀장, 고급 관리자, 임원, 최고 관리자
- 교육 시간: 24 HR (3일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 코칭의 개념 이해
- 행동유형별 욕구 찾기
- 주도적 경청으로 숨은 뜻 이해하기
- 피드백을 통한 정보의 확신 전달하기
- 코칭의 실제
현장문제 해결 및 개선 과정
실제 현장의 문제를 분석 및 해결
교육 목표
- 제조현장의 문제점을 파악할 수 있는 현상분석기법 이해
- 창조적 문제해결 능력 함양
- 다양한 현장 문제해결 사례를 통해 직관적 이해 및 노하우 습득
과정 개요
- 교육 대상: 생산ㆍ제조현장 관리자 및 실무자, 품질관리부문 (QM, QC, QA) 부문 신입사원
- 교육 시간: 20 HR (3일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 개선사고와 현장의 문제해결
- 개선기법의 적용과 활용
- 전문가가 들려주는 현장문제해결 비법
- 개선기법의 적용과 활용 사례연구
현장낭비 개선을 통한
원가 절감 실천 과정
효율적인 현장 관리
교육 목표
- 현장에서 발생하는 Loss 와 원가의 관계 이해
- 원가구조의 이론적 이해와 원가절감 포인트 도출
- 현장에서 실천할 수 있는 원가절감 활동계획 수립
과정 개요
- 교육대상 : 공장책임자, 생산, 자재, 구매, 품질, 설비 부문 관리자 및 담당실무자
- 교육시간 : 20 HR ( 3일 ) / 교육내용 및 시간은 협의조정 가능
교육 내용
- 현장원가의 이해와 원가절감 사고
- 재료비의 원가절감 추진방향과 개선
- 작업·운반 개선을 통한 원가절감 활동
- 소개선 활성화와 원가절감
작업 개선 실무 과정
작업 현장의 개선을 통한
효과적인 시스템 구축
교육 목표
- 제조현장의 작업분석을 통해 낭비요소의 적출 방법 제시
- 작업표준화를 통해 지속 가능한 최적 생산시스템 구축
- 비능률 작업 적출을 통해 원가절감의 효과 체득
과정 개요
- 교육 대상: 생산관리ㆍ생산기술ㆍ생산부문 관리자 및 담당실무자, 공정관리ㆍ공정기술 부문 관리자 및 담당실무자
- 교육 시간: 16 HR (2일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 작업 개선과 제조 시스템의 효율 향상 방향
- 공정·작업·동작 분석과 개선
- 현장 라인의 재구성과 최적라인 설계
- 작업시스템의 표준화와 관리
공장시스템 개선 및
공정관리 합리화 과정
기업별 최적화 생산시스템 구축
교육 목표
- 공정분석 및 개선을 위한 과학적 관리방법 습득
- 공정설계 원칙 및 재구성의 노하우 습득
- 자사 공정분석 및 최적 생산시스템의 구측 능력 배양
과정 개요
- 교육 대상: 생산관리 · 생산기술 · 생산부문 관리자 및 담당실무자, 공정관리 · 공정기술 부문 관리자 및 담당실무자
- 교육 시간: 22 HR (3일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 공정시스템 구축 전략
- 공정시스템의 설계절차
- 공정시스템의 분석 및 개선 기법
- 공정시스템의 혁신전략 및 사례연구
사례 중심의 눈으로 보는
현장 관리 실무 과정
현장을 보는 관점의 변화
교육 목표
- 5S 와 눈으로 보는 관리의 실천을 통해 개선활동의 기초토대 마련
- 현장의 이상상태를 즉시 알 수 있는 VM 도구의 활용능력 배양
- 사물을 보는 관점의 변화를 통해 창의력 개발
과정 개요
- 교육 대상: 생산현장 직장 · 반장 · 조장, 생산현장 관리감독자 및 담당실무자
- 교육 시간: 16 HR (2일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 성공적인 VM 과 5S 추진을 위한 Know-how
- 각종 현장의 개별 (One Point) VM 사례 연구
- 공장운영 시스템에 대한 VM 사례 연구
- 공정시스템의 혁신전략 및 사례연구
설비관리(TPM) 종합 CS 과정
효과적인 설비관리를 위하여
교육 목표
- 선진기업의 TPM 추진 사례연구를 통한 자사의 전개방안 논의
- 기존 설비관리 활동의 문제점을 파악하고 새로운 해법 도출
- TPM 활동 전개를 위한 세부기법의 이론 정립
과정 개요
- 교육 대상: 생산, 제조부문 현장 실무자 및 현장관리자, 생산기술ㆍ공정관리ㆍ공무부문 담당실무자
- 교육 시간: 27 HR (4일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 경영활동과 설비보전(TPM) 활동
- 생산효율화를 위한 설비생산성 관리
- 설비 Loss 배제를 위한 개별개선 활동
- TPM 도입 실천프로그램, 5S와 My Machine 활동
- 작업자 중심의 자주보전 활동
- 보전요원 중심의 계획보전 활동
TPM 추진실무 과정
성공적인 TMC 추진 실무자
교육 목표
- TPM 에 대한 명확한 개념 이해와 마인드 변화
- 현장에서의 TPM 추진 실무자를 위한 리더 역할 이해 및 추진 노하우 습득
- 성공적인 TPM 도입을 위해 필요한 Infra 구축 및 운영 시스템 구성 방법 이해
과정 개요
- 교육 대상: 생산, 제조부문 현장 실무자 및 현장관리자, 생산기술ㆍ공정관리ㆍ공무부문 담당실무자
- 교육 시간: 21 HR (3일) / 협의조정 가능
교육 내용
- TPM 개론
- TPM 추진 준비
- TPM 추진 단계별 이론
- TPM 추진 효율화 방안
설비 효율 향상을 위한
개별 개선실무 과정
기업별 최적화 생산시스템 구축
교육 목표
- TPM 기본 사상을 이해하고 기초능력 배양
- 설비종합 효율의 분석과 세목별 개선활동 실천능력 배양
- 고장 Zero, 재해 Zero, 불량 Zero 의 현장구축 노하우 습득
과정 개요
- 교육 대상: 현장의 직ㆍ반ㆍ조장 및 현장 관리자 및 실무자
현장 설비를 직접 운용하는 오퍼레이터, TPM 부문 신입사원 및 실무자
- 교육 시간: 20 HR (3일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 경영목표와 설비종합 효율
- 설비개선 프로세스와 5-why 분석
- PM 분석 실습
- 준비조정 로스의 분석과 개선활동
현장사원 설비관리 능력개발 과정
작업 현장의 개선을 통한
효과적인 시스템 구축
교육 목표
- TPM 기본 사상을 이해하고 기초능력 배양
- 자기 설비의 구조파악 및 설비종합 효율의 분석과 개선능력 배양
- 고장 Zero, 재해 Zero, 불량 Zero 의 현장구축 노하우 습득
과정 개요
- 교육 대상: 현장의 직ㆍ반ㆍ조장 및 현장 관리자 및 실무자, 현장 설비를 직접 운용하는 오퍼레이터, TPM 부문 신입사원 및 실무자
- 교육 시간: 20 HR (3일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 설비종합효율과 생산효율화 활동
- 설비에 강한 오퍼레이터와 고장 없는 설비 만들기
- 설비의 운전효율화와 불량방지 기술
- 일상 보전 활동
- 보전활동의 레벨-업 (Level up)
- 활성화 및 설비보전능력 갖추기
설비능력 레벨업을 위한
계획 보전실무 과정
기업별 최적화 생산시스템 구축
교육 목표
- 계획보전 활동의 중요성과 전사 실천 체계 마련
- 사례를 통한 계획보전 Step 별 핵심활동 숙지
- 품질확보를 위한 전사 생산보전 방안 도출
과정 개요
- 교육 대상: 생산현장 Operator 및 현장관리자, 보전전문요원 및 보전 부문 관리자 또는 실무자
- 교육 시간: 16 HR (2일) / 협의조정 가능
교육 내용
- TPM 활동과 계획보전
- 계획보전시스템 구축 추진실무(1) : 1~2 Step
- 계획보전시스템 구축 추진실무(2) : 3~6 Step
-계획보전 Appendix
공장혁신 5S와
눈으로 보는 관리 과정
5S를 통한 공장혁신
교육 목표
- 5S 추진체계와 실시방법의 Know-how 습득
- 현실에 맞는 맞춤형 5S 와 눈으로 보는 관리의 Skill 배양
- 실제 사례의 B/M 을 통해 최적의 적용방안 도출
과정 개요
- 교육 대상: 현장작업자, 5S 추진자, 설비관리자, 혁신사무국 담당자, 생산관리자
- 교육 시간: 16 HR (2일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 5S 활동과 눈으로 보는 관리
- 5S 와 낭비개선 및 현장개선 활동
- 5S 추진과 적용사례연구
- 5S 활동 실천
현장 문제해결을 위한
즉실천 개선활동 과정
즉시 적용 가능한 현장 개선 활동
교육 목표
- 현장중심의 혁신활동을 하기 위한 개선의식과 강한 실행력 함양
- 3 현주의 ( 현장, 현물, 현실 ) 과 3 즉주의 ( 즉시, 즉석, 즉응 ) 에 입각한 현장개선 실천능력 배양
과정 개요
- 교육 대상: 현장작업자, 생산 · 현장관리감독자
- 교육 시간: 16 HR (2일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 기업의 환경변화
- 현장낭비와 즉실천 현장개선
- 개선 아이디어 발상 기법
- 즉실천 개선
현장낭비개선 과정
현장에서 발생하는 낭비 요인 제거
교육 목표
- 생산현장에서 발생되고 있는 낭비가 무엇인가 그리고 이를 왜, 어떻게 개선하여야 하는가를
숙지하며 낭비개선을 통한 기업의 수익성 제고와 경쟁력 향상
- 낭비의 기본개념과 낭비를 발생시키는 경영손실을 이해함으로써 낭비제거의 중요성 인식
과정 개요
- 교육 대상: 현장작업자, 현장책임자 ( 조, 반, 직장 ), 생산담당자 ( 팀장 이하 )
- 교육 시간: 20 HR (3일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 낭비의식 및 개선 실천
- 작업장 및 라인 개선
- 동작의 낭비 개선
- 설비고장 및 준비의 낭비 개선
- 공장물류의 낭비 개선
- 불량의 낭비 개선
기업생존의 TPS
이해와 실천 과정
TPS의 도입과 실천
교육 목표
- TPS 의 핵심사상과 구체적인 개선기법 이해
- 품질 향상 및 효율의 극대화
- 효율 좋은 현장의 구축과 현장생산성 향상의 방안 제시
과정 개요
- 교육 대상: 공장혁신 추진리더 및 실무자, 생산부서 관련 부서장 및 담당자, IE 및 현장개선 담당자 및 실무자
- 교육 시간: 16 HR (2일) / 협의조정 가능
교육 내용
- 변화와 혁신
- 도요타의 탄생과 현재
- 낭비제거 사상
- TPS의 핵심사상과 원리
- 3정 5S의 실천과 사례
- 도요타의 인재 육성
- TPS의 도입과 실천 변화와 혁신